나는 가난한 관리와 사람들의 기술 부족으로 다른 어떤 이유보다 실패한 구현 프로그램이 실패한 것을 보았다. 이전에 이러한 도구를 사용하지 않은 비즈니스에 Lean Manufacturing을 도입 한 경우, 특히 항상 특정 방식으로 역할을 수행 한 관리자가 익숙해지는 경우가있었습니다. 일부 관리자는 희박한 제조에 대한 지식이 부족하여 위협을 느끼거나 협박을 당하거나 당혹스러워하여 변화를 촉진하는 대신 방해를받을 수 있습니다. 내 경험상 린 생산 방식의 구현은 작업 현장 운영자의 노력으로 인해 결코 실패하지 않지만 경영진의 리더십 부족.
린 (Lean) 구현 성공의 다섯 가지 촉매
그렇다면 린 생산을 어떻게 구현할 것인가??
회사의 모든 고위 경영진의 주먹은 완전히 헌신해야합니다. 그들은 희박한 제조를 구현하고 그것이 창출하는 모든 프로젝트를 전심으로 지원할 준비가되어 있어야합니다..
이것이 합의되면 고위 경영진은 회사의 나머지 관리 팀에게 미래 상태에 대한 비전을 제시해야합니다 (개선 된 이후의 비즈니스를 원할 경우). 그 다음 프로젝트의 자연스러운 리더를 임명하고 일련의 비즈니스 목표를 생성하는 데 도움이되는 관리 브레인 스토밍 세션이 뒤따라야합니다.
리더는 교차 기능 수준에서 운영 할 수 있어야하며 훌륭한 프로젝트 관리자에게 필요한 개인 간 기술을 입증 할 수 있어야합니다. 설득력 있고 카리스마가 넘치는 훌륭한 의사 전달자와 회사의 이익을 가장 많이 가진 사람을 찾고 있어야합니다. 제국의 건축 자나 자존심이 필요하지 않습니다..
실수는 종종이 시점에서 만들어집니다. 일부 기업은 단지 생산 또는 제조 프로젝트라고 가정하고 다른 부서를 포함하지 않고, 다른 회사는 회사 / 프로세스 지식을 가지고 있지만 다른 사람들을 교차 기능 팀에 묶는 사람들 기술이 아닌 완전히 부적절한 프로젝트 리더를 임명합니다.
적합한 프로젝트 리더를 찾을 수 있다면 가치 흐름 전체에서 한 팀의 팀원을 모을 필요가 있습니다. 이를 수행하는 가장 좋은 방법은 인력에 대한 간략한 설명, 관련 내용에 대한 세부 사항, 린 생산 방식을 도입하는 이유 및 리윤 방식에 미치는 영향을 설명하고 귀사의 부서에서 자원 봉사자를 요청하는 것입니다. 3 ~ 5 명 정도의 내 경험으로는 각기 다른 부서의 직원이 가장 잘 작동하지만 정확한 인원수는 중요하지 않습니다. 이것은 린 구현 팀이 될 것입니다..
팀은 메인 보드 디렉터 / 고위 간부, 필요한 경우 팀 구성원을 지원할 수있는 사람이 지원해야합니다..
어디서 시작하나요?
팀 구성이 끝난 후에는 린 (Lean) 제조 기술로 구현 팀을 교육해야합니다. 이론가가 아닌 현실을 위해 의기 양양하게하는 시련과 고난을 겪은 전문적인 린 옹호자의 서비스를 이용하는 것이 유용 할 것입니다. 5S와 7Wastes와 같은 간단한 것으로 시작하는 것이 좋습니다..
5S, 5C 또는 CANDO는 때로는 세계적 수준의 작업장 조직의 창설과 관련이 있습니다. 5S는 매우 신속하게 구현할 수있는 린 도구입니다. 그것은 회사 차원의 프로그램으로 시각적 관리의 기초를 형성하고 아주 적은 지출을 필요로합니다..
5S에서 린 구현 팀을 교육하십시오. 파일럿 프로젝트로 5S를 도입 할 수있는 영역을 선택하십시오. 파일럿 영역을 신중하게 선택하고 열정적이고 새로운 아이디어를 열어주고 도입부에서 주도적 인 역할을 담당 할 관리자 또는 감독자가 있는지 확인하십시오. 파일럿 프로젝트가 실패하지 않도록하십시오. 빠르고 쉬운 ';승리';를 얻는 것이 중요합니다. 따라서 시각적 효과를 내기 위해 상당히 빠르게 수행 할 수있는 5S 프로젝트를 확인하십시오. 1 개월 이내에 달성 할 수있는 물린 크기의 목표를 설정하면이 첫 달은 나머지 단계의 구현을위한 톤을 설정하기 때문에 중요한 단계입니다.
귀하의 카리스마 있고 결과 지향적 인 린 구현 프로젝트 리더는이 기간 동안 자신 만의 것이되어야합니다. 처음에는 팀의 일부 구성원들로부터 회의론과 부정성이 나타납니다. 이것은 자연스러운 일이며 매우 급진적 인 변화가있을 수 있기 때문에 기대되는 것입니다. 이 기간 동안 프로젝트 리더는 기밀 유지 자, 커뮤니케이터 및 중재자가되어야합니다. 내 경험상이 사람들의 ';매수';를 얻는 가장 좋은 방법은 성공을 거의 확신하고 변화가 거의 즉각적으로 감지 될 수있는 작은 물린 프로젝트에 참여시키는 것입니다. 이것은 Kaizen의 기초를 형성하거나 영구적 인 변화가 어떤 중요한 단계 변화가 아닌 작은 점진적인 개선을 통해 이루어지는 지속적인 개선을 이룹니다.
파일럿 프로젝트가 3 개월 동안 성공적으로 실행되면 5S 프로그램을 다른 회사 영역으로 롤아웃합니다. 구현 팀의 출처를 선택하십시오. 이렇게함으로써 우리는 하나의 돌을 하나의 물줄기에 던지 듯이 사업 전반에 걸쳐 ';파급 효과';를 얻습니다. 이제 5S 성공으로가는 길에 있어야합니다..
이 접근법의 결과는 성공적인 린 구현을위한 조건을 만들었고, 직원들이 변화의 아이디어에 익숙해 지도록 도와 주었고, 길을 따라 눈에 띄는 개선이 이루어져야한다는 것입니다.
요약하면, 희박한 구현 프로그램의 예는 다음과 같습니다.-
- 고위 경영진이 자신의 희박한 비전에 동의하고 의사 소통
- 프로젝트 리더 및 목표 설정을위한 경영 브레인 스톰
- 인력에게 계획과 비전 전달
- 린 구현 팀을 구성하는 자원 봉사자를 요청하십시오 (모든 부서에서 3 ~ 5 개의 작품이 가장 효과적입니다).
- 린 생산 실행 팀의 임명
- 다양한 린 도구에서 구현 팀을 훈련 시키십시오 - 린을 구현 한 다른 비경쟁 비즈니스를 방문해보십시오.
- 파일럿 프로젝트를 선택 하시겠습니까? 5S로 시작하는 것이 좋습니다.
- 파일럿을 2 ~ 3 개월 동안 운영하십시오 - 실수로 배우십시오
- 다른 공장 구역으로 조종사 배치
- 결과 평가, 피드백 유도
- 습관적인 프로그램을 가지고 있다고 만족하면 다음 희박한 도구를 도입하는 것이 좋습니다. 귀하의 비즈니스에 대해 가장 큰 수익을 얻을 수있는 것을 선택하십시오. 동일한 롤아웃 계획을 다시 따르십시오. 즉, 조종사를 선택하십시오. 다음 프로젝트는 Kanban의 소개 또는 Cellular Manufacturing의 도입 또는 SMED 또는 TPM과 같은 개선 도구의 채택 일 수 있습니다.
무엇을 결정하든 기억하고, 지원과 협력을 통해 훨씬 빨리되고 싶은 곳을 얻을 수 있기 때문에 사람들이 탑승하고 있는지 확인하십시오. Lean Manufacturing Industry Week를 구현하는 방법 최근에 :린의 부드러운면:이라는 제목의 기사가 실 렸습니다. :기업은 지속적으로 혁신적인 기술을 구현할 수있는 리더의 필요성을 간과 할 때 린 (lean) 개선 계획 :을 발표했습니다. 11 월에 출간 된 McKinsey Quarterly 보고서에 따르면,:린에서 지속까지 : 운영 개선을 고수하는 것 :이라는 기사는:많은 기업들이 :생산 현장에서 회의실을 연결하고 조정할 수있는 개발 리더로 특징 지어지는 ';더 연약한면';을 종종 무시합니다.:
:린 린 지도자의 6 가지 습관:은 :업무 프로세스에 중점을두고 있습니다.:라고 McKinsey의 저자가 말하면서 :직원들로부터 바이 인을 얻고 최대한의 결과를 얻는 것이 중요합니다:라고 말한 :리더의 특성:중 하나입니다. 고위 관리자는 가시적 인 활동을 통해 프로세스의 중요성을 입증하고 표준화를 습관으로 만들어야합니다. 예를 들어, 최고 운영 책임자 (COO)는 밀링 머신 운영 프로세스를 검토하고 근로자들에게 표준을 강화하기 위해 정기적 인 공장 방문 및 품질 보증 검사를 실시 할 수 있습니다. :
실제로 작업 추적 및 작업 현장 제어를 제공하는 실시간 데이터 수집 시스템은 기업이 린 (lean) 프로그램으로 인한 비용 절감 효과를 극대화 할 수 있도록 도와줍니다. 작업 현장 관리 소프트웨어가 경영진이 회의실과 작업 현장 사이의 갈림을 해소 할 수 있기 때문입니다..
실제로 이러한 결과는 회사의 실적, 고객 대응력 및 궁극적으로 수익을 개선하는 데 핵심입니다..
그러한 제조 현장 관리 기술을 활용하여 린 (Lean) 제조로부터 완전한 이익을 실현하고 파생시킬 수 있습니까? 린 제조 (Lean manufacturing)는 생산 공정 및 고유의 문제에 대한 더 나은 의사 소통을 통해 재고를 줄이기 위해 노력하고 솔루션의 일부로 [매장] 직원의 지식을 활용하여 노력하고 있습니다 :라고 Fabricationator는 몇 년 전에보고했습니다.
조직 내에서 이러한 분위기를 조성하기 위해 전자 바닥 시스템을 구현하면 기업을 린 제조 (lean manufacturing)로 성공적으로 옮길 수 있습니다. :플로어 정보 시스템은 제조업체들이 문제를 식별하고, 부품 흐름을 따르고, 전환 시간을 측정하는 린 개념 (lean concept)으로 나아갈 수 있도록 도움을 줄 수 있습니다.:라고 Fabric은 지적했다..
그 기사는 계속해서 :희박한 제조에 진정으로 기여하기 위해 [상점] 정보 시스템은 다음과 같은 기능을 제공해야합니다.
1. 작업 현장 관리 솔루션은 조직에 관련된 모든 사람이 액세스 할 수 있어야합니다. :모든 [상점] 직원들은 시스템에 액세스 할 수 있으며 문제 상황을 파악할 권한이 있습니다.:
2. 작업 현장 관리 솔루션은 JIT (just-in-time) 방식을 채택해야합니다. :JIT (just-in-time) 생산 방식은 고객 및 매장 요구에 역동적이고 반응 적입니다.:
3. 작업 현장 관리 솔루션은 추적 기능을 제공해야합니다. :전환 시간은 특정 자산 및 직원을 추적 할 수 있습니다.:
4. 작업 현장 관리 솔루션은 프로세스 개선을 제공해야합니다. :프로세스 개선 기회가 확인되고 기록됩니다.:
5. 작업 현장 관리 솔루션은보다 나은 의사 소통을 제공해야합니다. 쇼핑몰 직원은 적절한 경우 전자 메일과 같은 통신에 액세스 할 수 있습니다. :
6. 작업 현장 관리 솔루션은 유용하고 관련성있는 데이터를 제공해야합니다. :운영자는 전자 이미지 및 비디오 문서의 전자, 종이없는 디스플레이를 통해 데이터에 액세스 할 수 있습니다.:
7. 작업 현장 관리 솔루션은 품질 검사를 포함해야합니다. :품질 검사는 실시간으로 전자 방식으로 수행되므로 직원이 부적합한 조건에 대해 경고를받을 수 있습니다.: